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Come risolvere i problemi relativi alla qualità di taglio al plasma

14 ottobre 2013

Introduzione

Come per qualsiasi processo di taglio, molte variabili influiscono sulla qualità di taglio al plasma. Alcune di queste variabili includono:

  • Tipo di torcia
  • Allineamento della torcia
  • Condizioni dei materiali soggetti a consumo
  • Tensione dell'arco o altezza di taglio
  • Tipo di gas
  • Purezza del gas
  • Pressione e flusso del gas
  • Spessore del materiale
  • Composizione del materiale
  • Condizioni della superficie
  • Amperaggio di taglio
  • Dimensioni dell'orifizio dell'ugello
  • Velocità di taglio (ovvero tasso di avanzamento della macchina)

Molte di queste variabili sono interdipendenti, il che significa che la modifica di una variabile influirà sulle altre. Determinare come risolvere i problemi relativi alla qualità di taglio può essere difficile, quindi sono state messe insieme le seguenti informazioni per fornire le soluzioni usuali ad alcuni problemi tipici relativi alla qualità di taglio. Per iniziare, selezionate la condizione più importante:

  • Angolo di taglio
  • Planarità di taglio
  • Rugosità superficiale
  • Scorie

I parametri di taglio raccomandati offrono di solito la migliore qualità di taglio, quindi fate riferimento al manuale con i dati di taglio del vostro sistema per le impostazioni consigliate dei parametri. Di tanto in tanto le condizioni possono variare e saranno necessarie piccole regolazioni. In tal caso:

  1. Effettuate piccole modifiche incrementali di flusso e pressione del gas.
  2. Regolate la tensione dell'arco con incrementi di un volt in più o in meno a seconda delle esigenze.
  3. Regolate la velocità di taglio in incrementi del cinque percento o meno, fino al miglioramento delle condizioni.

Angolo di taglio

Angolo di taglio negativo

Se la dimensione superiore di un componente è maggiore di quella inferiore, avete un angolo di taglio "negativo". Ciò può essere determinato da:

  • Torcia disallineata
  • Materiale piegato o deformato
  • Materiali soggetti a consumo usurati o danneggiati
  • Bassa tensione dell'arco e/o
  • Velocità di taglio troppo bassa
Angolo di taglio positivo

Quando la dimensione superiore è minore di quella inferiore, avete un angolo di taglio "positivo". Solitamente ciò è determinato da:

  • Torcia disallineata
  • Materiale piegato o deformato
  • Materiali soggetti a consumo usurati o danneggiati
  • Alta tensione dell'arco
  • Velocità di taglio troppo alta e/o
  • Impostazioni di amperaggio inadeguate

Planarità di taglio

Arrotondamento sopra e sotto

Di solito ciò si verifica solo in caso di taglio di materiali sottili, con uno spessore inferiore a 6 mm (1/4 pollice). Molto spesso è causato da una sovralimentazione del materiale o dall'utilizzo di eccessiva corrente (amperaggio) per lo spessore del materiale.

Sottosquadro del bordo superiore
Quando i lati della superficie di taglio sono incurvati verso l'interno; è causato probabilmente dal taglio con la torcia troppo vicina al materiale. Ciò si verifica quando la tensione dell'arco ha un'impostazione troppo bassa per lo spessore del materiale dato.

Finitura superficiale

Rugosità causata dal processo

Se vedete continue irregolarità sulla superficie di taglio che possono comparire su un solo asse, sono probabilmente provocate dal processo. Eventuali problemi includono:

  • Materiali soggetti a consumo usurati o danneggiati e/o
  • Flusso del gas troppo elevato.

Rugosità causata dalla macchina

Se le irregolarità sulla superficie di taglio sono discontinue, e spesso limitate a un solo asse, allora si tratta di rugosità provocata dal movimento della macchina. Ciò può essere determinato da:

  • Binari, ruote, griglia e/o pignone della macchina sporchi
  • Binari non allineati
  • Ruote o cuscinetti usurati, danneggiati o lenti.
Scorie

Le scorie sono una costante. E sono molti gli elementi che influiscono sulla formazione di scorie. I moderni sistemi al plasma sono dotati di una gamma piuttosto ampia di sistemi di taglio senza la formazione di scorie, pertanto quando iniziate a vedere scorie sui vostri componenti, solitamente significa che c'è qualcosa che non va. Esistono molte varietà diverse di scorie, tra cui scorie di alta velocità, scorie di bassa velocità e scorie superiori.

Scorie di alta velocità
Quando le scorie sono ridotte ma appaiono saldate o rotolate sulla superficie inferiore dell'elemento di taglio e sono solitamente causate da un taglio troppo rapido. Questo tipo di scorie è difficile da rimuovere e può richiedere la fresatura. Spesso sono accompagnate da solchi a forma di "S" che indicano ancora una volta un taglio troppo rapido. Inoltre, controllate la tensione dell'arco per verificare che non sia troppo alta.

Scorie di bassa velocità
Le scorie di bassa velocità si formano come globuli più grandi sulla parte inferiore del taglio ma solitamente spariscono piuttosto facilmente. Cercate di accelerare e/o incrementare la tensione dell'arco per aumentare l'altezza di taglio.

Scorie superiori
Appaiono come spruzzi sopra i componenti e solitamente sono facili da rimuovere. Molto spesso sono associate a un taglio troppo rapido o a una tensione troppo elevata (alta tensione dell'arco).

Scorie intermittenti
Se le scorie sono discontinue, appaiono sopra o sotto al componente, verificate che i materiali soggetti a consumo non siano usurati.

Altri fattori che influiscono sulle scorie:
Esistono altri fattori che influiscono sulla formazione di scorie, molti dei quali sono relativi al materiale stesso. Tra questi rientrano la temperatura del materiale, le condizioni della superficie come numerose scaglie di laminazione o ruggine e la composizione del materiale. Ad esempio, le leghe contenenti alti livelli di carbonio normalmente formano più scorie.

Scorie intermittenti
Se le scorie sono discontinue, appaiono sopra o sotto al componente, verificate che i materiali soggetti a consumo non siano usurati.

Altri fattori che influiscono sulle scorie:
Esistono altri fattori che influiscono sulla formazione di scorie, molti dei quali sono relativi al materiale stesso. Tra questi rientrano la temperatura del materiale, le condizioni della superficie come numerose scaglie di laminazione o ruggine e la composizione del materiale. Ad esempio, le leghe contenenti alti livelli di carbonio normalmente formano più scorie.

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